壓鑄模具在生產(chǎn)時(shí)爆裂相當(dāng)可怕，是什么問題導(dǎo)致這樣的問題發(fā)生呢？

    　發(fā)作龜裂的狀況：

　　1.模具壓鑄時(shí)進(jìn)程中溫度偏高(盡量附加冷卻系統(tǒng)).

　　2.模具壓鑄進(jìn)程中脫模劑可能噴灑不合理.

　　3.模具熱處理不合理,且主要是硬度(硬度應(yīng)不小于HRC--47).

　　4.模具鋼原料不佳

　　前期龜裂一般狀況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高(俗稱過燒)過燒是一種不可補(bǔ)救的缺陷，因而應(yīng)嚴(yán)格操控毛坯制作進(jìn)程中的起鍛溫度.淬火工藝上也如此,并應(yīng)嚴(yán)格操控加熱時(shí)間防止脫炭，材料挑選好之后就是熱處理了，在出產(chǎn)了必定的數(shù)量后留心去應(yīng)力，還有就是規(guī)劃合理，盡量防止應(yīng)力會(huì)合，留心R角的巨細(xì)操控。在大約1萬模次的時(shí)分,模具要留心回火去應(yīng)力,內(nèi)力會(huì)合加工剩下應(yīng)力未去除壓鑄進(jìn)程熱應(yīng)力未得到很好去除總之龜裂就是應(yīng)力會(huì)合的表現(xiàn)，可以選用多次回火去除應(yīng)力然后可以增加模具壽數(shù)。

　　鋁合金壓鑄模具在出產(chǎn)一段時(shí)間后龜裂的原因主要有以下幾點(diǎn):

　　1.模具溫度偏高應(yīng)力過大

　　2.模具模仁material運(yùn)用8407,skd61

　　3.模具熱處理硬度過高

　　4.守時(shí)保養(yǎng)，5k times1 回火，15k times1 回火30k times

　　防止壓鑄模龜裂問題，前進(jìn)模具運(yùn)用壽數(shù)，要做好以下幾點(diǎn)：

　　A.壓鑄模成型部位(動(dòng)﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求硬度要保証在HRC43~48 (材料可選用SKD61或8407)

　　B.模具在壓鑄出產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分預(yù)熱作業(yè),其作用如下：

　　C.使模具到達(dá)較好的熱平衡，使鑄件凝聚速度均勻并有利于壓力傳遞.

　　D.堅(jiān)持壓鑄合金填充時(shí)的流動(dòng)性，具有杰出的成型性和前進(jìn)鑄件表面質(zhì)量.

　　E.減少前期出產(chǎn)不良，前進(jìn)壓鑄出產(chǎn)率.

　　F.下降模具熱交變應(yīng)力，前進(jìn)模具運(yùn)用壽數(shù).

　　鋁合金壓鑄模承受巨大交變作業(yè)應(yīng)力，有必要從模材，規(guī)劃，加工，熱處理及操作各方面加以留心才干得到長的模具壽數(shù)，以下是為使模具能達(dá)長壽數(shù)的要訣：

　　1.高品質(zhì)模材

　　2.合理規(guī)劃模壁厚及其它模具標(biāo)準(zhǔn)

　　3.盡量選用鑲件

　　4.在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R

　　5.冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間隔有必要足夠大

　　6.粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火

　　7.正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快

　　8.完全打磨去除EDM蛻變層

　　9.型面不可高度拋光

　　10.模具型面應(yīng)經(jīng)氧化處理

　　11.如選氮化，滲層不能太深

　　12.以正確的辦法預(yù)熱模具至舉薦的溫度

　　13.初步壓鑄5～10件應(yīng)運(yùn)用慢的錘頭速度

　　14.在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量下降鋁液溫度

　　15.不運(yùn)用過高的鋁液打針?biāo)俣?/p>

　　16.保證模具得到適當(dāng)冷卻，冷卻水的溫度應(yīng)堅(jiān)持在40~50℃

　　17.暫時(shí)停機(jī)，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量，防止再開機(jī)時(shí)模具承受熱沖擊

　　18.當(dāng)模型面在最高溫度時(shí)應(yīng)關(guān)冷卻液

　　19.不過多的噴脫模劑

　　20.在必定數(shù)量后的壓鑄后去應(yīng)力回火