壓鑄模具加工技術(shù)大全

1.特種加工：是指切削加工以外的一些新的加工方法。

電規(guī)準(zhǔn):脈沖電源提供給電火花成形加工的脈沖寬度、脈沖間隙和峰值電流等一組電參數(shù)的選配。

極性效應(yīng)：在電火花加工過程中，由于正負(fù)極性不同而電蝕量不一樣的現(xiàn)象叫做極性效應(yīng)。

2.特種加工特點(diǎn)：

①以柔克剛

②便于加工復(fù)雜型面

③不受材料硬度限制

④可以獲得良好的表面質(zhì)量

加工方法：電火花成形加工、電火花線切割加工、電化學(xué)加工、激光加工、超聲加工。

3.電火花成形加工的基本原理：利用在工具和工件（正、負(fù)電極）之間產(chǎn)生脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象來蝕除多余的金屬，以達(dá)到零件技術(shù)要求所規(guī)定的尺寸、形狀及表面質(zhì)量。

應(yīng)滿足條件：

①必須使工具電極和壓鑄模具配件被加工表面之間保持一定的間隙，因此在電火花加工中必須具有工具電極的自動進(jìn)給和調(diào)節(jié)裝置

②火花放電必須是瞬時的脈沖性放電，為此電火花加工必須使用脈沖電源

③火花放電必須在有一定絕緣性能的液體介質(zhì)中進(jìn)行。

4.正（負(fù)）極性加工概念：把工件接脈沖電源正（負(fù)）極時的電火花加工稱為正（負(fù)）極性加工。

如何選擇：在短脈沖精加工時采用正極性加工，而在長脈沖粗加工時則采用負(fù)極性加工。

5.影響電火花成形蝕除速率的因素：電規(guī)準(zhǔn)、極性效應(yīng)、金屬材料的熱學(xué)常數(shù)、工作液、排屑條件。

影響電火花成形加工精度的因素：機(jī)床本身的各種誤差、工具電極制造精度、工件和電極的定位及安裝誤差、放電間隙的大小和一致性、工件電極的損耗及其加工穩(wěn)定性。

6.油杯作用：油杯是電火花成形加工時，對工件進(jìn)行沖油和抽油的重要附件；

平動頭作用：主要用于型腔模半精和精加工時精修側(cè)面。

自動進(jìn)給調(diào)節(jié)系統(tǒng)作用：使電極不斷地、及時地進(jìn)給，以維持所需放電間隙，使加工能繼續(xù)進(jìn)行。

工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)作用：及時排除電火花加工過程中不斷產(chǎn)生的電蝕產(chǎn)物，來保證電蝕過程的穩(wěn)定性，提高加工速度，減小電極損耗，確保加工精度和表面質(zhì)量。

7.電火花加工的電極材料要求：損耗小、加工過程穩(wěn)定、生產(chǎn)率高、機(jī)械加工性能好、價格低廉。

常用材料：紫銅、石墨、鑄鐵、鋼、黃銅、同鎢合金、銀鎢合金。

結(jié)構(gòu)形式：

①整體式電極

②鑲拼式電極

③組合電極

8.電火花成形加工壓鑄模具的方法：

①單電極平動法

②多電極更換法

③分解電極法。

9.線切割加工原理：利用工具電極對工件進(jìn)行電極間脈沖放電時的電火花腐蝕原理來蝕除工件上的多余金屬，用不斷移動的電極絲作為工具，工件則按預(yù)定的軌跡進(jìn)行運(yùn)動“切割”出所需零件。

特點(diǎn)：

①不需要制造復(fù)雜的成形電極

②工件材料被蝕除的量很少

③可方便地加工各種復(fù)雜的精密零件及各種微槽和窄縫

④電極絲單位長度上損耗小，對精度影響較小

⑤采用精規(guī)準(zhǔn)一次加工成形。

10.線切割工作臺滑板移動控制方式：開環(huán)式、閉環(huán)式、半閉環(huán)式。

11.電極絲初始位置的確定：對加工要求較低的工件，可直接目測來確定電極絲和工件的相互位置，也可借助2~8倍的放大鏡進(jìn)行觀測。也可采用火花法，即利用電極絲與工件在一定間隙下發(fā)生放電的火花，來確定電極絲的坐標(biāo)位置。對加工要求較高的零件，可采用電阻法，利用電極絲與工件基面由絕緣到短路接觸的瞬間，兩者間電阻突變的特點(diǎn)來確定電極絲相對工件基準(zhǔn)的坐標(biāo)位置。微處理器控制的數(shù)控電火花切割機(jī)床，一般具有電極絲自動找中心坐標(biāo)位置的功能。

12.逐點(diǎn)比較法線切割加工的四個節(jié)拍：偏差判別、進(jìn)給、偏差計(jì)算、重點(diǎn)判斷。

13.線切割BxByBJGZ中各字符的含義：x、J等數(shù)碼；y—直線的終點(diǎn)或圓弧起點(diǎn)的坐標(biāo)值；G—計(jì)數(shù)方向；NaCl、NaClO3三種。

14.電化學(xué)加工的基本原理：利用工具和工件為正、負(fù)電極，使兩極表面通過與導(dǎo)電溶液之間相互作用產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)現(xiàn)象而實(shí)現(xiàn)對金屬的加工。

主要方法（分類）：

第Ⅰ類是利用電化學(xué)陽極溶解來進(jìn)行加工，主要有電解加工、電解拋光；

第Ⅱ類是利用電化學(xué)陰極沉積、涂覆進(jìn)行加工，主要有電鍍、涂鍍、電鑄；

第Ⅲ類是利用電化學(xué)加工與其他加工方法相結(jié)合的電化學(xué)復(fù)合加工工藝，目前主要有電化學(xué)加工與機(jī)械加工相結(jié)合，如電解磨削、電化學(xué)陽極機(jī)械加工（還包括含有電火花放電作用）。

15.電解加工時電解液的作用：作為導(dǎo)電介質(zhì)傳遞電流；在電場作用下進(jìn)行電化學(xué)反應(yīng)，使陽極溶解能順利而有控制的進(jìn)行；破壞陽極表面上形成的鈍化薄膜，提高蝕除能力；及時地把加工間隙內(nèi)產(chǎn)生的電解物及熱量帶走，起更新和冷卻作用。最常用的有NaNO3、NaClO3三種。

16.提高電解加工精度的措施：

①混氣電解加工

②小間隙電解加工

③脈沖電流電解加工

④改善電解液

17.影響電解加工生產(chǎn)率的主要因素：

①金屬的電化學(xué)當(dāng)量

②電流密度

③電極間隙

④電解液

18.小間隙電解加工的優(yōu)缺點(diǎn)：

優(yōu)點(diǎn)：可以提高加工精度和生產(chǎn)率；缺點(diǎn)：間隙愈小，對液流阻力也愈大，而且容易引起極間短路。

19.電解拋光原理：利用金屬在電解液中發(fā)生陽極溶解現(xiàn)象對工件表面進(jìn)行腐蝕拋光的。陽極一方面發(fā)生溶解，另一方面又生成一層薄薄的陽極黏膜

電解磨削原理：電解磨輪與直流電源陰極相連，被加工工件接陽極，在一定壓力下與導(dǎo)電砂輪相接觸，通過電解液噴嘴將電解液送入加工區(qū)域中，在電解和機(jī)械磨削的共同作用下，工件表面很快被磨光。

電鑄成形原理：利用電化學(xué)過程中的陰極沉積現(xiàn)象來進(jìn)行加工的，也就是在在原模上通過電化學(xué)方法沉積金屬，然后分離以制造和復(fù)制金屬制品。

20.電鑄的主要工藝過程包括：原模的設(shè)計(jì)制造、電鑄前處理、電鑄成形、加背襯、脫模、清洗干燥。

21.導(dǎo)柱精加工前為何要研磨中心孔：

①若兩中心孔有較大的同軸度誤差，中心孔車頂針接觸不好，則加工精度會下降

②粗加工熱處理后中心孔精度會有所下降。

修整中心孔的方法：

①在車床上磨，可采用錐形研輪或錐形鑄鐵

②硬質(zhì)合金多棱頂夾擠壓中心孔。

22.加工導(dǎo)套時保證同軸度的方法：可夾持非配合部分，在萬能磨床上將內(nèi)、外圓配合表面在一次裝夾中磨出，以達(dá)到同軸度要求。

23.保證上、下模座、導(dǎo)柱（套）安裝孔位置一致的方法：可將兩塊模座裝夾在一起同時加工；在有雙軸鏜床時，可將模座的兩孔同時鏜出，這樣更容易保證孔距的一致性。也可以在坐標(biāo)鏜、銑床鏜孔或數(shù)控鏜、銑床上鏜孔，靠機(jī)床的定位精度來保證模座孔位置精度的要求。

24.成形磨削原理：就是把零件輪廓分為若干直線和圓弧，然后按一定順序逐段磨削，并使其連接光滑、圓整，達(dá)到圖樣要求。

成形磨削方法：成形砂輪磨削法、夾具磨削法

磨削順序：首先選擇并磨出兩個基準(zhǔn)面，且應(yīng)保證磨削精度，然后優(yōu)先磨削與基準(zhǔn)面有關(guān)的各面、精度要求高的面、大平面和與坐標(biāo)軸平行的面；當(dāng)直線面與凸圓弧面相接時，先磨削直線面；直線面與凹圓弧面相接時，應(yīng)先磨削凹圓弧面；兩凸圓弧面相接時，應(yīng)先磨削大半徑圓弧面；兩凹圓弧面相接時，應(yīng)先磨削小半徑凹圓弧面；形狀簡單的型面應(yīng)先于形狀復(fù)雜的型面磨削。

25.采用鑲拼結(jié)構(gòu)的優(yōu)缺點(diǎn)：

優(yōu)點(diǎn)：

①便于加工；

②既可避免整體模熱處理變形，又節(jié)約了貴重鋼材；

③便于更換易磨損的部分

④大型壓鑄模具分塊，設(shè)備要求低。

缺點(diǎn)：

①鑲拼結(jié)構(gòu)凸、凹模裝配、加工精度要求高

②因沖裁張力，凹模縫隙處沖裁件易產(chǎn)生毛刺。

26.電火花加工時保證凸凹模配合間隙的方法：用加長的凸模（或電極）加工型孔，保證凸凹模間隙。

27.仿形加工原理：以預(yù)先制成的靠模為依據(jù)，加工時觸頭對靠模表面施加一定壓力，并沿其表面移動，通過仿形機(jī)構(gòu)，使刀具做同步仿形動作，從而在模具零件上加工出與靠模相同的型面。

仿形控制方式：機(jī)械式、液壓式、電控式、電液式和光電式。